U trendu naglog razvoja savremenih elektronskih proizvoda, proizvodnja štampanih ploča suočava se sa sve većim zahtevima. Theproces zadnjeg bušenja PCB-aigra važnu ulogu u brzoj{0}}proizvodnji PCB-a kao ključna tehnologija za poboljšanje integriteta signala i smanjenje gubitka signala.
1, Pregled procesa
Pozadinsko bušenje PCB-a, poznato i kao bušenje s kontrolom dubine, uglavnom ima za cilj uklanjanje suvišnih "Stub" dijelova u prolazu koji ne učestvuju u prijenosu signala. Tokom-brzine prijenosa signala, pretjerano dugi ostaci kroz-otvore mogu uzrokovati neusklađenost impedanse, refleksiju signala, preslušavanje i druge probleme, što ozbiljno utiče na kvalitet signala. Proces zadnjeg bušenja precizno kontroliše dubinu bušenja kako bi se uklonili ostaci gomila kroz rupu, optimizirajući put prijenosa signala i efektivno poboljšavajući integritet signala kako bi se ispunili zahtjevi za performanse elektronskih proizvoda velike{4}}brzine i visoke-e frekvencije.
2, Detaljno objašnjenje toka procesa
(1) Preliminarna priprema
Analiza podataka i planiranje procesa: Prije izvođenja operacije zadnjeg bušenja, inženjeri moraju pažljivo pročitati dokumentaciju o dizajnu PCB-a, razjasniti ključne parametre kao što su zahtjevi za položaj, veličinu i dubinu stražnjeg bušenja. Razviti detaljan plan procesa povratnog bušenja na osnovu karakteristika PCB slojeva, materijala, struktura, itd., uključujući odabir odgovarajuće opreme za bušenje, alata za rezanje, parametara obrade itd.
Priprema podloge: Strogo pregledajte PCb podlogu kako biste bili sigurni da površina nema nedostataka kao što su mrlje, ogrebotine i deformacije. Istovremeno, kako bi se poboljšala tačnost i stabilnost stražnjeg bušenja, podloga se obično peče kako bi se uklonila vlaga sa ploče i spriječili problemi kao što je raslojavanje ili pucanje ploče zbog isparavanja vlage tokom procesa bušenja. Temperaturu i vrijeme pečenja treba podesiti prema vrsti ploče i preporukama dobavljača. Uglavnom, temperatura pečenja je između 120 stepeni i 150 stepeni, a vreme pečenja je 2-4 sata.
Otklanjanje grešaka opreme za bušenje: Pozadinsko bušenje zahteva izuzetno visoku preciznost opreme, tako da je neophodno sveobuhvatno otklanjanje grešaka mašine za bušenje. To uključuje kalibraciju tačnosti pozicioniranja X, Y i Z osi bušaće mašine, provjeru stabilnosti brzine vretena i točnosti klizanja, te osiguravanje da svi indikatori performansi opreme ispunjavaju zahtjeve procesa. Osim toga, potrebno je instalirati odgovarajuće alate za stražnje bušenje, a prečnik, dužinu oštrice, materijal i druge parametre alata treba odabrati prema zahtjevima veličine i dubine rupe za stražnje bušenje.
(2) Obrada povratnog bušenja
Pozicioniranje bušenja: Koristeći sistem vizuelnog pozicioniranja mašine za bušenje, zadnji položaj bušenja na podlozi štampane ploče je tačno identifikovan i pozicioniran. Snimanjem rupa za pozicioniranje ili oznakama tačaka na podlozi kroz kameru i poređenjem sa koordinatama u datoteci dizajna, položaj radnog stola mašine za bušenje se automatski prilagođava kako bi se osigurala tačnost pozicije bušenja. Tokom procesa pozicioniranja, potrebno je striktno kontrolisati tačnost pozicioniranja, a greška pozicioniranja je generalno potrebna da bude unutar ± 50 μm.
Operacija bušenja: Pokrenite mašinu za bušenje i izvršite obradu povratnog bušenja prema unapred podešenim parametrima procesa. Tokom procesa bušenja potrebno je precizno kontrolisati dubinu bušenja kako bi se osiguralo precizno uklanjanje ostataka šipova koji prolaze kroz rupu. Kontrola dubine bušenja se uglavnom postiže preko servo sistema Z-ose bušaće mašine, u kombinaciji sa praćenjem-u realnom vremenu i podešavanjem povratnih informacija pomoću uređaja za mjerenje dubine. Osim toga, potrebno je razumno podesiti parametre kao što su brzina bušenja i brzina posmaka kako bi se izbjeglo trošenje alata i smanjen kvalitet bušenja uzrokovan prebrzom brzinom, ili učinkovitost proizvodnje pod utjecajem prespore brzine. Općenito govoreći, brzina rotacije stražnje rupe za bušenje je između 80000-120000 okretaja u minuti, a brzina pomaka je između 0,05-0,15 mm/okret.
Upravljanje alatom: Zbog malog prečnika i kratke dužine oštrice alata za zadnje bušenje, oni su skloni habanju i lomljenju tokom procesa obrade. Zbog toga je neophodno uspostaviti sveobuhvatan sistem upravljanja alatom za praćenje učestalosti upotrebe i habanja alata u realnom vremenu. Kada istrošenost alata dostigne određeni nivo ili broj upotreba premaši navedenu vrijednost, zamijenite alat na vrijeme kako biste osigurali stabilnost kvaliteta bušenja. Istovremeno, reciklirajte i analizirajte zamijenjene alate, sumirajte obrasce habanja alata, optimizirajte njihov vijek trajanja i parametre obrade.
(3) Procedura naknadne obrade
Obrada zida rupa: Nakon završetka zadnjeg bušenja, mogu postojati nedostaci kao što su neravnine i ostaci smole na površini zida rupa, koji zahtijevaju obradu zida rupe. Uobičajene metode za tretiranje zidova pora uključuju hemijsko čišćenje, čišćenje plazmom, itd. Hemijsko čišćenje je upotreba hemijskih reagensa za uklanjanje zagađivača sa površine stijenke pora, dok čišćenje plazmom koristi visoko{2}}energetske čestice plazme za bombardiranje površine stijenke pora, čime se postiže i aktivacija svrhe čišćenja. Tretiranjem zida rupe može se poboljšati hrapavost i čistoća zida rupe, poboljšavajući prianjanje između narednog sloja galvanizacije i zida rupe.
Ispunjavanje rupa galvanizacijom: Da bi se omogućilo da stražnja rupa za bušenje normalno provodi signale, potrebno je izvršiti tretman za punjenje rupe galvanizacijom na rupi. Prvo, izvršite metalizaciju rupa formiranjem vodljivog bakrenog sloja na površini zida rupe putem hemijskog bakrenog ili galvanizovanog bakra. Zatim izvršite galvanizaciju da biste ispunili rupu bakrom i formirali dobru električnu vezu. Tokom procesa galvanizacije, potrebno je striktno kontrolisati sastav, temperaturu, gustinu struje i druge parametre rastvora za galvanizaciju kako bi se osiguralo da je debljina sloja galvanizacije ujednačena, gusta i bez defekata kao što su šupljine i mjehurići.
Inspekcija kvaliteta: Provedite sveobuhvatnu inspekciju kvaliteta na štampanim pločama koje su završile bušenje i galvanizaciju, uglavnom uključujući inspekciju izgleda, merenje otvora, merenje dubine rupe, testiranje električnih performansi, itd. Inspekcija izgleda uglavnom posmatra da li je površina zadnje rupe za bušenje ravna i glatka, i da li postoje nedostaci kao što su ogrebotine, ogrebotine i oštećenja; Mjerenje otvora i mjerenje dubine koriste opremu kao što su mikroskopi i detektori zida rupa kako bi se osiguralo da otvor i dubina ispunjavaju zahtjeve dizajna; Ispitivanje električnih performansi uključuje ispitivanje provodljivosti, ispitivanje otpora izolacije, ispitivanje impedanse, itd., kako bi se provjerilo da li električne performanse stražnje izbušene rupe ispunjavaju zahtjeve za upotrebu proizvoda.
3, Tehnološke poteškoće i rješenja
(1) Kontrola dubine bušenja
Kontrola dubine stražnje rupe za bušenje je jedna od ključnih poteškoća u cijelom procesu. Zbog male dubine bušenja (obično između 0,1-1mm) i zahtjeva visoke preciznosti (greška unutar ± 25 μm), svako malo odstupanje može rezultirati nepotpunim uklanjanjem zaostalih pilota kroz rupu ili oštećenjem normalnog signalnog sloja. Rješenje uključuje korištenje visoko{5}}precizne opreme za bušenje i uređaja za mjerenje dubine za praćenje i kontrolu procesa bušenja u realnom vremenu; U međuvremenu, optimizacijom parametara bušenja kao što je smanjenje brzine bušenja i povećanje stabilnosti pomaka, može se poboljšati tačnost kontrole dubine bušenja.
(2) Kontrola kvaliteta zida bušotine
Tokom procesa stražnjeg bušenja, intenzivno trenje između alata i ploče može lako dovesti do defekata kao što su neravnine, raslojavanje i ostaci smole na površini zida rupe, što utiče na kvalitet i električne performanse zida rupe. Za rješavanje ovog problema potrebno je odabrati odgovarajuće rezne alate i parametre obrade kako bi se smanjilo trenje i sila rezanja između alata i lima; Istovremeno, ojačajte proces obrade zida rupa, usvojite efikasne metode čišćenja i aktivacije i osigurajte da je površina zida rupa čista i glatka.
(3) Efikasnost proizvodnje i kontrola troškova
Proces zadnjeg bušenja zahtijeva visoke zahtjeve opreme i procesa, što rezultira relativno niskom efikasnošću proizvodnje i povećanim troškovima. Kako bi se poboljšala efikasnost proizvodnje i smanjili troškovi, to se može postići kroz optimizaciju rasporeda procesa, usvajanje automatizirane proizvodne opreme i poboljšanje vijeka trajanja alata. Na primjer, korištenje višeosne bušilice za simultanu obradu više pozadi izbušenih rupa smanjuje vrijeme mirovanja opreme; Optimizacijom dizajna i upravljanja reznim alatima može se produžiti vijek trajanja reznih alata i smanjiti troškovi reznog alata.